固化不完全，软包装厂就从这四方面入手解决！

　　在复合软包装的生产过程中，胶水固化不完全是一个颇为棘手的问题，它会严重影响产品质量与生产效率。你知道吗，看似简单的包装制作，背后却隐藏着诸多影响胶水固化的因素。配胶时固化剂量偏少、稀释剂中含水量或其他活泼氢物质偏高、油墨对固化剂的消耗、生产环境的湿度偏大，这些因素都可能导致胶水不干。接下来，就为你详细剖析这些问题产生的原因以及有效的解决办法，带你深入了解复合软包装生产中的关键环节，助力生产更加顺畅高效 。

 

　　1、配胶时固化剂量偏少

 

　　不同型号的胶黏剂由于其树脂分子活性基团数量及固含量的差异，其最适合复合软包装要求的主剂与固化剂的比例也会不同，一般胶黏剂供应商都会按最佳比例将主剂和固化剂定量包装，生产时只要按照固定包装好的主剂和固化剂混合，然后稀释到所需工作浓度即可，这样只要将桶内的主剂和固化剂比较彻底地倒入配胶桶内，也不会有什么质量事故。

 

　　但是由于生产环境（如温度、湿度）的变化，有时不可避免要对主剂和固化剂的比例进行微调，这就涉及到要将主剂或固化剂分拆称重的问题，虽然现在已经有自动称重混胶设备出现，但是大多数包装企业还是采用人工称重的办法，而这就有可能出现称重不准造成固化剂量不够的问题。因而对于采用人工称重的企业，应当采用足够精度的电子秤并定期对电子秤进行校正，而且应当规范员工的称量方法，防止称重不准问题的出现，有条件的企业也可以使用自动称重混胶设备，以保证胶黏剂的准确称重和混合均匀。

 

　　2、稀释剂中含水量或其他活泼氢物质偏高

 

　　在聚氨酯胶黏剂的使用过程中，结合溶剂的性能（沸点、溶解性），一般采用乙酸乙酯作为胶黏剂的稀释剂，但是由于乙酸乙酯含有羧基对水有较好的亲和性，在乙酸乙酯的生产过程中就不可避免会有水分掺杂其中。工业级乙酸乙酯国标GB3728-91中把乙酸乙酯划分为几个等级，优等品水分含量小于1000ppm（0.1%），一等品水分含量小于2000ppm（0.2%）。

 

　　18g水能够与84g的异氰酸酯基发生反应。因此在选购和使用稀释剂时应严格控制质量，不用含醇、氨或水分大于0.2%的乙酸乙酯，同时在进料检验中应强化对乙酸乙酯纯度和水分的检测。

 

　　3、油墨对固化剂的消耗

 

　　聚氨酯油墨中使用的用羟基封端的聚氨酯树脂和含有羟基的醇类溶剂对复合加工干扰较大。当胶黏剂中的固化剂被其它因素消耗至临界状态时，再加上油墨中羟基的消耗，极容易造成油墨部分胶水不干。因而，在使用聚氨酯油墨时，应尽量不用醇类溶剂，即使要用也要将溶剂残留量控制至最低限度；对于有白色铺底的产品，尽量在白墨中加入少量的固化剂，并将印刷膜熟化数小时后再进行复合生产，如此可减少油墨对固化剂的消耗。

 

　　4、生产环境的湿度偏大

 

　　生产环境湿度偏大，意味着空气中水分的含量偏大，生产过程中空气中的水分会随着乙酸乙酯的挥发不断地进入胶盘或循环胶桶中，使得整个胶液体系的含水量增加，水分消耗胶液体系的固化剂引起固化不完全问题。一般包装企业都会在高温高湿的季节采用增加固化剂量的方法，但是更有效的方法应该是对复合生产的环境进行控制，加强对温度和湿度的监控，在车间内放置排风扇，加强空气流通，对于条件好的企业可以采用密封的无尘空调车间，温度、湿度能够得到更有效的控制。